技術案例｜HydraTune × Markforged：FlexAdjust Adaptor 的 3D 列印應用

 

案例背景：礦場液壓設備的安全與精準調校需求

 

來自西澳大利亞的 HydraTune，開發了一套用於液壓設備維護的數位平台 SafeAdjust，可讓操作人員在距離設備最遠達 100 公尺的安全位置，遠端進行液壓系統的精準調校。該系統的設計目標，是協助礦場降低因液壓效率不佳所造成的營運損失，同時提升作業安全性。

 

隨著產品推進至實際應用階段，HydraTune 面臨到不同礦場設備規格差異極大的情況，關鍵零組件必須具備高度適應性，才能因應多樣化的設備配置。

 

 

製造策略：將 3D 列印納入核心生產流程

 

HydraTune 總經理 Shane Lewis 在產品開發初期，預期系統將需要依據每位使用者的設備條件進行一次性製作，因此認為傳統製造方式在成本與交期上具有明顯限制。

基於此考量，HydraTune 投資導入 兩台 Markforged FX10 工業級 3D 列印機，並搭配 金屬列印升級套件，成為全球首批採用此組合的使用者之一，正式將增材製造技術納入實際生產。

 

 

關鍵應用：FlexAdjust Adaptor 的設計演進

 

隨著產品設計的持續優化，HydraTune 開發出 FlexAdjust Adaptor，使原本預期需高度客製的一次性零件，轉為具備高度通用性的設計。
此調整讓單一基本單元可適用於 超過 85% 的應用情境，同時保有針對特殊設備進行調整的彈性。

在此製造架構下，3D 列印在成本控制與生產彈性上的優勢得以具體展現。

 

  

金屬 3D 列印：不鏽鋼轉接器的成本與交期改善

 

FlexAdjust Adaptor 原為外包製作的不鏽鋼零件，單件成本約為 495 美元，交期約 6 至 8 週。
 

改採 Markforged FX10 金屬 3D 列印 後，生產條件如下：

 

不鏽鋼 Adaptor 生產比較

 

製造方式：FX10 金屬 3D 列印

• 單件成本：約 80 美元

• 交期：2–3 天（含後處理）

 

Shane Lewis 表示：

「原本外包成本為 495 美元的轉接器，現在可直接在 FX10 上以約 80 美元的成本列印完成。」

 

 

複合材料應用：Onyx 支架的內製化

 

FlexAdjust Adaptor 的安裝支架，原為外包製作的鋁合金零件，現改以 Onyx 複合材料 搭配 連續碳纖維補強 進行列印，以滿足所需的結構強度與尺寸公差。

 

Onyx 支架生產成果

•  

• 單件成本：由 300 美元 降至 90 美元

• 重量降低

• 可於夜間完成列印

• 相較外包最長 8 週 的交期，大幅縮短製作時間

 

 

增材製造帶來的製造彈性

 

Shane Lewis 指出，增材製造的優勢在於其高度彈性，特別適合用於因應礦場中常見的特殊設備配置。

 

客製化流程說明

• 現場以 3D 掃描 取得設備數據

• 依實際需求進行轉接器設計

• 使用 FX10 以不鏽鋼材料進行列印

• 可於隔夜完成製作

「我們只需要到現場掃描設備，就能針對該設備設計轉接器，並在 FX10 上隔夜列印完成。」

 

 

結論：3D 列印在工業設備製造中的實際應用

 

透過導入 Markforged FX10 工業級 3D 列印系統，HydraTune 成功將關鍵零組件內製化，在不改變產品功能與設計目的的前提下，降低單件成本並縮短交期。

本案例顯示，增材製造已不僅限於原型製作，而能實際應用於高客製化工業設備零件的量產與調整需求中。

 

 

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